Comment protéger les zones de stockage de diesel des risques grâce aux détecteurs de gaz ? Points clés ici.

Le diesel est une source d’énergie essentielle pour la production industrielle, la logistique et le transport. Cependant, sa volatilité pendant le stockage présente un risque potentiel pour la sécurité. Si les fuites de pétrole et de gaz volatils et leurs concentrations atteignent la limite inférieure d'explosivité, l'exposition à des sources d'inflammation telles que des flammes nues ou de l'électricité statique pourrait provoquer des incendies et des explosions, entraînant non seulement des dommages matériels, mais également la vie du personnel sur place. Par conséquent, le déploiement et l’utilisation standardisés dedétecteurs de gazdans les zones de stockage de diesel est une mesure clé pour prévenir les fuites de pétrole et de gaz. Ci-dessous, nos rédacteurs de Zetron Technology présenteront les points clés de l'utilisation des détecteurs de gaz dans les zones de stockage de diesel, de la sélection et de l'installation à la maintenance.

1. Sélection précise : correspondance aux exigences de détection de gaz diesel et de gaz

Le diesel est principalement composé d'un mélange d'hydrocarbures C9-C18, un gaz inflammable typique. Lors de la sélection d'un détecteur de gaz, concentrez-vous sur l'exigence fondamentale de « détection de gaz combustible ». Premièrement, la plage de mesure de l'instrument doit couvrir la limite inférieure d'explosivité des vapeurs de diesel, garantissant ainsi qu'il peut détecter avec précision les fuites depuis de faibles concentrations jusqu'à des niveaux dangereux. Le type de capteur peut être sélectionné en fonction des conditions de fonctionnement réelles. Les capteurs de combustion catalytique offrent une sensibilité élevée et une réponse rapide, ce qui les rend particulièrement efficaces pour détecter les hydrocarbures comme le diesel et conviennent aux scénarios de stockage les plus courants. Si le diesel contient des niveaux élevés d'impuretés telles que le soufre et l'azote, qui peuvent facilement empoisonner le capteur, des capteurs infrarouges sont recommandés. Ils offrent de fortes capacités anti-interférences et une excellente stabilité à long terme, empêchant les impuretés d’affecter la précision de la détection. De plus, étant donné le potentiel d'humidité et de températures élevées dans les zones de stockage de diesel, le système d'alarme doit avoir un niveau de protection approprié (par exemple IP65 ou supérieur) pour garantir un bon fonctionnement dans ces environnements difficiles.

2. Disposition scientifique : élimination des angles morts de détection

La vapeur de diesel est plus dense que l’air et, en cas de fuite, a tendance à se déposer près du sol. De plus, des zones telles que les reniflards des réservoirs, les raccords de tuyauterie et les ports de chargement/déchargement sont des zones à haut risque de fuite. Ces deux caractéristiques doivent être prises en compte lors du placement du système d’alarme. Premièrement, des alarmes doivent être installées à moins d’un mètre des points de fuite, tels que les valves respiratoires, les raccords de tuyaux et les ports de chargement/déchargement, pour garantir que les fuites de pétrole et de gaz soient détectées dès qu’elles se produisent. Deuxièmement, les alarmes doivent être installées à une hauteur de 0,3 à 0,6 mètres au-dessus du sol, conformément aux caractéristiques de l'accumulation de pétrole et de gaz sous la surface, pour éviter les détections manquées en raison d'une hauteur excessive. De plus, l'espacement entre les alarmes dans toute la zone de stockage ne doit pas dépasser 7,5 mètres. Les alarmes peuvent être réparties uniformément en fonction de la zone et de la disposition de la zone de stockage pour assurer la couverture et éliminer les angles morts.

3. Installation standard : éliminez les risques d'installation

Lors de l'installation d'un avertisseur de gaz, respectez strictement les normes de sécurité pour éviter les risques causés par un mauvais fonctionnement. Avant l'installation, inspectez l'apparence et les accessoires de l'instrument, en vous assurant qu'il n'y a aucun dommage ou dysfonctionnement avant de continuer. Assurez-vous que l'instrument est solidement fixé pour éviter toute vibration ou impact ultérieur, qui pourrait le déplacer et affecter la précision de la détection. Les connexions de câblage sont cruciales. Tout le câblage doit être étanche et résistant à la corrosion. Des boîtes de jonction et des conduits antidéflagrants doivent être utilisés pendant le câblage pour éviter le vieillissement et les courts-circuits, qui peuvent provoquer des étincelles et potentiellement entrer en contact avec des fuites de pétrole et de gaz, posant potentiellement un risque. De plus, l'alarme doit être installée à l'abri de la lumière directe du soleil et des champs magnétiques puissants afin de minimiser l'impact des facteurs environnementaux sur les performances de l'instrument.

4. Mise en service complète : garantir le bon fonctionnement de l'instrument

Après l'installation, lealarme de gazne peut pas être utilisé directement. Une mise en service complète est nécessaire pour garantir une détection précise et des alarmes fiables. La mise en service comprend l'étalonnage du zéro, l'étalonnage de l'échelle et le réglage des seuils d'alarme. Tout d’abord, effectuez un étalonnage du zéro avec de l’air pur pour garantir des données de base précises. Ensuite, effectuez l'étalonnage de l'échelle avec un gaz standard compatible avec le diesel et le gaz pour vérifier que l'erreur des données de détection de l'instrument se situe dans des limites acceptables. Enfin, définissez des seuils d'alarme appropriés en fonction de la limite inférieure d'explosivité du diesel et du gaz (généralement divisés en alarmes primaires et secondaires, la primaire étant située à 20 % à 30 % de la limite inférieure d'explosivité et la secondaire à 50 % de la limite inférieure d'explosivité) pour garantir des avertissements rapides lorsque les concentrations dépassent la limite spécifiée. Tenir des registres pendant le processus de mise en service. Si des problèmes tels que des données inexactes ou des alarmes insensibles sont découverts, l'instrument doit être réglé ou remplacé immédiatement.

5. Entretien régulier : maintenir l'instrument en bon état

Le fonctionnement stable et à long terme des avertisseurs de gaz nécessite un entretien régulier. Les entreprises doivent établir un système de maintenance complet : effectuer une inspection visuelle et un nettoyage mensuels de l'instrument pour éliminer la poussière et l'huile de surface, et vérifier les connexions desserrées. Effectuez des tests de performance et un étalonnage tous les trimestres, en utilisant du gaz standard pour vérifier la précision de l'instrument. Si l'erreur dépasse la plage autorisée, calibrez ou remplacez le capteur rapidement. Si un dysfonctionnement de l'instrument est détecté (tel qu'un affichage anormal ou une alarme de dysfonctionnement), l'instrument doit être arrêté pour une inspection et une maintenance immédiates. N'utilisez pas l'instrument lorsqu'il est défectueux. Des enregistrements détaillés de chaque inspection, étalonnage et réparation pendant la maintenance doivent être conservés pour faciliter le suivi ultérieur de l'état de fonctionnement de l'instrument et l'analyse des problèmes potentiels.

6. Formation du personnel : améliorer les capacités d'intervention d'urgence

La clé de l’efficacité de l’instrument réside dans son personnel. Une formation spécialisée doit être dispensée au personnel travaillant dans les zones de stockage du diesel. La formation doit couvrir le fonctionnement de base des alarmes de gaz, la signification des signaux d'alarme (tels que les niveaux de risque représentés par les alarmes de niveau 1 et de niveau 2) et les procédures d'intervention d'urgence. Lorsqu'une alarme retentit, le personnel doit savoir identifier rapidement la fuite, activer la ventilation pour réduire les concentrations, évacuer le personnel et signaler l'incident, en s'assurant que les risques sont immédiatement maîtrisés. Des exercices réguliers doivent également être organisés pour familiariser le personnel avec les procédures d'urgence et éviter les retards causés par la panique dans les situations d'urgence.

En bref,alarmes de gazdans les zones de stockage du diesel ne sont pas simplement une question d’installation ; chaque étape, de la sélection à la maintenance, est cruciale. Ce n'est que grâce à une sélection précise, une disposition scientifique, une installation standardisée, une mise en service complète et une maintenance régulière, associées à un fonctionnement professionnel par le personnel, que les alarmes de gaz peuvent véritablement servir de « sentinelles de sécurité », fournissant des avertissements en temps opportun sur les risques de fuite de pétrole et de gaz, construisant une défense impénétrable pour le fonctionnement sûr des zones de stockage de diesel et protégeant les vies et les biens.